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作为企业的管理者，我们必须认清自己所管理的企业是什么状况，这个非常重要，否则总以为自己管得不错，要学会检讨自己。
一般来说企业管理可分为三大类：
A、三流的企业：每个人都会随便到处扔垃圾，而没有人捡起来-----只会扔。
B、二流的企业：专门请人将别人乱扔的垃圾捡起来;反正有人捡，所以乱扔也觉得无所谓-----为什么要有专人捡垃圾呢，因为前面有人扔垃圾，这类企业想管好现场。
C、一流的企业：每个人都会自觉维护环境的清洁，没有人乱扔垃圾。
请大家对照一下自己是属于几流的企业。
为什么企业与企业之间的差距就这么大呢?原因在管理者的水平，而不是员工，员工做任何事情都是管理者在推动和安排。
做6S的好处在于生产等活动中拿取东西方便、省时、给自己一个舒适的工作环境和好的工作心情。那么现场不好是员工的素质差吗?当然不是，是管理者的管理水平太差，现场乱糟糟的，管理者居然看不出来，这不是管理者的水平太差是什么?所以从你的工作现场就能看出你的管理能力和生活习惯。
一个连现场都管理不好的企业，如何让客户相信它能制造出高品质的产品，所以做好6S管理也是提升企业竞争力的一个重要环节。
一个企业如果要管理好现场，关键在于要做好6S，6S持续的推进可以让我们的现场变得越来越好。因为6S可以改变我们和员工的基本素质，所以我们要来好好探讨6S管理。
到过日本的人都知道，小鬼子的工作步调安排的非常紧奏，工作态度严谨、一丝不苟。参观过日本企业的人更清楚，他们企业的工作环境、花草、通道包括汽车的摆放，可以说是整整齐齐、井井有条;办公场所、工作车间、储物仓库、地板、墙板、地上的物品到天花板均是亮亮丽丽、整洁无比，工人都在井然有序的运作┈┈。
大家知道，日本是一个自然资源贫乏的国家，面积相当于我们的甘肃省，资源还比不上我们的甘肃省。但他却在二、三十年的时间里，成为世界列强，也就是经济强国，靠什么?靠的就是优化组织和内部环境。日本人认为：整齐整洁的内部环境及素养高的工作人员是节能降耗，提高生产效率、降低不良品的最重要的基础工程。
我们新辉公司：前段时间在环境管理方面作出了一些努力，但远未达标：办公室内，办公用品、文件随意摆放，抽屉内物品、文件零乱混放。车间内，未按规定摆放物料者时有发生、工具乱七八糟放置，垃圾随手乱扔，机台上灰尘、油污清理不净┈┈如此工作场所，“效率”岂能提高，我们来看看我们的现场：
1、仪容不整或穿着不整的工作人员：
如：有的员工穿着短裤来上班，还是松紧带的那一种，我很担心，担心他在搬产品的时候裤被什么东西挂住，然后被拉下来，后果是什么大家都知道。
②步调不一致，不易塑造团队精神。
如：印刷组5月20日生产上没有加班，印刷师傅在整理雕牌，但有的师傅就可以不用来。没有团队精神，我不晓得那个牌房要整理到什么时候才能算好?
现场员工能坐就尽量坐，尤其是下面拉纸的，大家去看看，一副懒汉相，如果叫这样的人去上战场打仗，保准一上线就死，都不用怎么打，还搞什么生产。
我们的消防器材都基本上过期，员工也没有参加过消防陪训，加上乱堆乱放和员工没有安全意识，可以说，安全隐患随处可见。
如：5月18日，因分纸没有压上标识，印刷人员难找产品。再如各组的标牌早就做过来了，但就是没有人去把它挂起来，这些工作难道也要命令吗?
①外观脏乱，极为恶心/讨厌，影响士气。②保养不讲究效果，只在乎表面，反映出对品质、管理的不认真。③
保养工作不能坚持，影响机台使用寿命及精确度，进而影响生产效率及产品品质。④机械故障频繁，机器操作不当，造成增加维修成本。
3、原材料、印刷版、半成品、成品、报废品随意摆放且没有标识，堆成一团：
①容易混乱，导致生产错误的机率上升，→品质问题。②耗时难找，印刷版没有分门别类规范管理→效率问题。③
不知掌控物品数量，一切工作全凭大概、凭感觉，如原纸的管理，长期以来仓库管理员都不能给采购工作提供准确的库存数，造成公司盲目采购及生产现场的堆积，占用场地和资金
增加搬运运时间，原纸的仓库管理工作缺失，没有按仓库管理的基本要求摆放，生产拿一粒纸要搬掉几粒甚至十几粒，有时拿纸的如果偷一下懒就拿前面放着的，因为是刚来的，原来的库存就永远也用不到，一直到变质坏掉
①工具用过了就乱丢乱放，没有一个固定的地方，机器上面到处放得是。平时不注意管理，要的时候到处找，增加寻找时间→影响了效率。
①工作场所不流畅，增加搬运时间。
综合上述，不良管理现象造成如下浪费：
1、资金浪费 2、场所浪费 3、人力资源浪费 4、成本浪费 5、品质浪费
上述不良管理现象，在现在的企业里面经常看到，但有的企业经过综合治理已找到良方，那就是“6S”管理。
将工作场所的物品分为：要的与不要的，把要的物品留下，不要的物品拿出工作现场。
目的：①腾出空间，空间活用②防止误用，误送③塑造清爽的工作环境
将整理出的物品分类、定位、整齐摆放，并标识清楚。整顿是现场改善工作的核心，就是将物品依使用的类别分类，以最少的找寻时间及工作量，来安置这些东西。留在现场的东西，必须放置在指定的地方。每项物品均有其特定的位置编号和名称等的记录存档，还要适当限制生产在制品的数量。以免浪费库存物品。
目的：①找物品一目了然②减少寻找时间③整齐的工作环境④清除过多积压物品
将工作场所清扫干净，塑造亮丽、整洁、舒心的工作环境。清扫即是人们所说的检点，作业人员在清扫时，可以发现许多有问题的地方。假若机器布满灰、油烟或是油污，那么就很难发掘出潜在的机器故障。但是，在清扫的过程中我们就能轻易地检查出如机器漏油、破损(外盖裂缝)、螺丝松动等。只要能够找出这些问题，就容易解决了。
目的：①稳定品质②减少故障 3保障生产顺畅
维持上面3S效果，维持一个干净，健康的工作环境。制定出标准和制度来维护这个效果。
养成良好的工作、生活习惯，遵守规则，工作主动。也指自律，如果能每天持续实践整理、整顿、清扫、清洁，并且将这些活动内化成思想和行为——形成习惯，那么就已成为有自律的员工了。素养是现场改善的最终目标。当员工达到这一目标时，会表现出如下良好的行为举止：和他人接触时，面带微笑，乐于倾听他人意见，勤奋忘我地工作，具有团队精神，行为端庄，举止正派，尊纪守时。
目的：①培养高素质、有战斗力的员工②营造团队精神
员工能遵守各项管理制度及能按操作规则作业,都有消防意识;现场有畅通的安全通道及安全标识。那么我们的生产就是有序且安全的生产了,我们的员工也就有了最大保障。
优化工作环境，增加企业的信誉度。
让企业真正成为员工成长的摇篮，企业的发展与员工的成长息息相连;增加员工的成就感、荣誉感，培养员工敬业爱岗精神及归属感，增强企业的凝聚力。
3、减少浪费(降低成本，增加利润)
①生产力(人力资源)的浪费②场地的浪费③时间浪费④其它浪费
①工作环境清洁、明亮②通道畅通③地面无杂物
好的工作环境，激发出员工的好心情，形成良好的工作氛围，造就美好的心理环境;宽松、舒畅的心境容易挖掘人的潜能;一个有素养的团队，工作效率自然而然是非常高的。
整洁的工作环境，靠一丝不苟的工作态度去维护，养成了严谨细致的工作作风才能把工作一次做对。
①不能用、不再使用→不要→当废物处理。
②很少使用的(比如半年或1年)→很少用→入库。
③ 1—3个月左右使用一次的，另行存放。
④每天到每月使用一次或几次→常用→放工作场所边(省时省力)。
①要用的东西随即可得——不用到处翻寻
②任何人一目了然——不要只凭单个人的经验做事
③原材料、零件、半成品、成品的摆放、标识
⑤易耗性用品(如手套、扫把)定位摆放
将整顿出来的空间清扫干净，杜绝污染源
⑥水笼头松动、水管漏水、设备脏污、电房脏乱。
长治以上3S——建立相应标准制度来维护
①标签、落实责任——海尔的玻璃窗每块都有责任人
②检查活动——查检表，绩效评比
6S活动始于素养，终于素养：认同6S必落实于工作、生活中去，成为“6S人”。
素养始于内心而形于外，由外面的表现再去塑造成内心：
整理：从心中就有“要与不要”之分，要有除去“不要物品”的观念。
整顿：从心中就有“所有物品要有定位摆放”的想法。
清扫：从心中就有“不爱整洁是素质烂、低”的想法。
素养：追求无止境，改善无终点，大事小事都是挑战。
②保持良好工作状态(不随意谈笑、离岗、串岗、穿拖鞋、打赤膊、打瞌睡等)。
6S推行须努力于点滴，方能收效于整体，须持之以恒，常抓不懈，才能使企业之树长青。
安全生产6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）6个项目，因日语的拼音均以"S"开头，简称6S。\x0d\x0a6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯。\x0d\x0a1S-整理\x0d\x0a定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置，\x0d\x0a目的：将"空间"腾出来活用，\x0d\x0a2S-整顿\x0d\x0a定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，\x0d\x0a目的：不浪费"时间"找东西，\x0d\x0a3S-清扫\x0d\x0a定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生，\x0d\x0a目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮，\x0d\x0a4S-清洁\x0d\x0a定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果\x0d\x0a目的：通过制度化来维持成果\x0d\x0a5S-素养\x0d\x0a定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯\x0d\x0a目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人\x0d\x0a6S-安全\x0d\x0a定义：消除安全隐患，杜绝安全事故\x0d\x0a目的：防患于未然
1、6S管理是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。
2、“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
3、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
4、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
5、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
6、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
7、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
8、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下
